kayış döngüleri
Kayış taşlama, tanımsız kesme kenarı ile son derece esnek bir kesme işlemidir. Aşındırıcı seçimine bağlı olarak, çok yüksek kesme performansı (1 mm'ye kadar) fakat aynı zamanda aşırı ince yüzeyler elde edilebilir (Ra 0.1).
süreç
Kayışlı taşlama yapılırken sonsuz zımpara kayışı genellikle iki makara üzerinde gerçekleştirilir. Bunlara destek silindirleri (destek diski) ve kasnak denir. Destek silindiri sürülür ve iş parçası ile temas eder ve uygulamaya göre belirli bir Shore sertliğinde sakızlanır ve oluklanır. Malzemenin çıkarılması ve yüzey pürüzlülüğü üzerindeki en önemli etki, substrat üzerinde kullanılan aşındırıcıdır.
Uygulamaya bağlı olarak, tane büyüklükleri tipik olarak K40 ila K600 arasında, bazı uygulamalarda K24'den K1200'e kadar değişebilir.
Her iki önemli malzeme de çıkartılacak ve ince bir yüzey elde edilecekse, bu birkaç istasyon üzerinden veya alternatif olarak farklı aşındırıcı kayışlarla birkaç geçiş üzerinden yapılır. İş parçalarındaki daha derin oluklar tamamen topraklanmayacağından, en fazla bir tane tahıl seviyesini atlamaya özen gösterilmelidir.
Uygulamaya bağlı olarak, tane büyüklükleri tipik olarak K40 ila K600 arasında, bazı uygulamalarda K24'den K1200'e kadar değişebilir.
Her iki önemli malzeme de çıkartılacak ve ince bir yüzey elde edilecekse, bu birkaç istasyon üzerinden veya alternatif olarak farklı aşındırıcı kayışlarla birkaç geçiş üzerinden yapılır. İş parçalarındaki daha derin oluklar tamamen topraklanmayacağından, en fazla bir tane tahıl seviyesini atlamaya özen gösterilmelidir.
uygulamaları
Kayış taşlama hem düz malzemenin hem de profillerin işlenmesinde, ayrıca hidrolik, pnömatik ve basınçlı silindir gibi çubuk ve tüplerin işlenmesinde kullanılır; Akslar, silindirler ve silindirler; Motor parçaları, damgalı ve sinter parçalar; Ölçek kaldırma; Kaplama öncesi ve sonrası işlemler.
malzemeler
Paslanmaz çelik, çelik, alaşımlı çelikler, bakır, pirinç, alüminyum, zirkonyum, krom yüzeyler, kaplamalar, seramikler ve sentetik malzemeler tüm kağıt borulara kadar.
özellik
Çok çeşitli aşındırıcı ortam nedeniyle, bu işlem, yüksek pürüzlülük değerleri için olduğu kadar mükemmel pürüzlülük değerleri olan çok ince yüzeyler üretmek için de aynı derecede uygundur.
SUPERFINISH
Superfinish, pürüzlülüğü iyileştirmek için μ aralığında en iyi yüzey işlemidir. Taşıma yüzdesi artar ve kayan katmanlar, her zamanki honlama gibi çapraz-öğütme ile optimize edilir. 0.004'e kadar Ra değerleri elde edilebilir.
süreç
Onbeş yıl önce, taş öğütme, hassas yüzey işlemede her şeyin ölçülmesiydi.
(Microfinish honning) bugün yeni standartlar belirledi.
Azaltılmış işleme süreleri ve hassas yüzeyler bu düşük maliyetli son işlemin sonucudur. İşlem, tüm yüzey üzerinde düzgün, yapışmaz bir yüzey elde eder. Superfinish taşıma yüzdesini ve dolayısıyla aşınma direncini arttırır.
Malzemenin çıkarılması birkaç bininci milimetrelik bir düzendedir. Superfinish, yumuşak deri denilen amorf malzeme yapısını kaldırır. 0.002 ila 0.008 mm kalınlığındaki yumuşak bir cilt tabakası, örneğin taş taşlama sırasında yüksek kesme sıcaklıkları ile oluşturulur. Yüzey işleme süper ince aşındırıcı kayışlar kullanılarak yapılır. Bunlar 15 ila 50 m uzunluğundadır ve 0,1 ila 100 µm arası tane büyüklüğünde bulunur. Bandın çözülmesi, hız kontrollü bir motor tarafından gerçekleştirilir.
Besleme kademesiz ayarlanabilir. Kayış, iş parçası yüzeyi üzerindeki iş parçası ekseni boyunca salınımlı bir şekilde hareket eden elastomerden yapılmış bir basınç silindirinin üzerinden geçer. Sürekli yeni aşındırıcı arzı, tüm yüzey boyunca pürüzsüz ve yapışmaz bir yüzey kalitesi sağlar.
Ayarlanan salınım frekansının etkileşimi, Superfinish cihazının doğru beslenmesi ve işlenecek iş parçasının hızı istenen mikroseksiyonu üretir. Parlatma taşlaması su, yağ yardımı ile veya bir soğutma emülsiyonu eklenerek gerçekleştirilir.
Tüm birimler bir makine ataşmanı olarak tasarlanmıştır, böylece yöntemin avantajları geleneksel tornalarda bile elde edilebilir.
(Microfinish honning) bugün yeni standartlar belirledi.
Azaltılmış işleme süreleri ve hassas yüzeyler bu düşük maliyetli son işlemin sonucudur. İşlem, tüm yüzey üzerinde düzgün, yapışmaz bir yüzey elde eder. Superfinish taşıma yüzdesini ve dolayısıyla aşınma direncini arttırır.
Malzemenin çıkarılması birkaç bininci milimetrelik bir düzendedir. Superfinish, yumuşak deri denilen amorf malzeme yapısını kaldırır. 0.002 ila 0.008 mm kalınlığındaki yumuşak bir cilt tabakası, örneğin taş taşlama sırasında yüksek kesme sıcaklıkları ile oluşturulur. Yüzey işleme süper ince aşındırıcı kayışlar kullanılarak yapılır. Bunlar 15 ila 50 m uzunluğundadır ve 0,1 ila 100 µm arası tane büyüklüğünde bulunur. Bandın çözülmesi, hız kontrollü bir motor tarafından gerçekleştirilir.
Besleme kademesiz ayarlanabilir. Kayış, iş parçası yüzeyi üzerindeki iş parçası ekseni boyunca salınımlı bir şekilde hareket eden elastomerden yapılmış bir basınç silindirinin üzerinden geçer. Sürekli yeni aşındırıcı arzı, tüm yüzey boyunca pürüzsüz ve yapışmaz bir yüzey kalitesi sağlar.
Ayarlanan salınım frekansının etkileşimi, Superfinish cihazının doğru beslenmesi ve işlenecek iş parçasının hızı istenen mikroseksiyonu üretir. Parlatma taşlaması su, yağ yardımı ile veya bir soğutma emülsiyonu eklenerek gerçekleştirilir.
Tüm birimler bir makine ataşmanı olarak tasarlanmıştır, böylece yöntemin avantajları geleneksel tornalarda bile elde edilebilir.
uygulamaları
Superfinish taş taşlama ve sert tornalama işlemlerini tamamlar.
Yüzeyleri optimize eder ve işlem süresini kısaltır. Böylece önceden işlenmiş yüzeyler ucuz bir şekilde tamamlanabilir. Tipik uygulamalar arasında gravür merdaneleri, film merdaneleri, lastik merdaneler, rocker milleri, yatak yuvaları, sızdırmazlık yüzeyleri, piston milleri, kopya merdaneleri, pnömatik pistonlar, gazlı yay pistonları, valf makaraları, vites milleri, bilyalı valfler, yazıcı eksenleri bulunur.
Yüzeyleri optimize eder ve işlem süresini kısaltır. Böylece önceden işlenmiş yüzeyler ucuz bir şekilde tamamlanabilir. Tipik uygulamalar arasında gravür merdaneleri, film merdaneleri, lastik merdaneler, rocker milleri, yatak yuvaları, sızdırmazlık yüzeyleri, piston milleri, kopya merdaneleri, pnömatik pistonlar, gazlı yay pistonları, valf makaraları, vites milleri, bilyalı valfler, yazıcı eksenleri bulunur.
malzemeler
Metaller, sert krom ve tungsten karbür kaplamalar, semente karbür, alüminyum, bakır, kauçuk, seramik, plastik ve nikel alaşımları.
özellik
Parlatmadan farklı olarak, Superfinish işlenmiş malzemenin yüzeyinde çapraz kesim bir yapı oluşturur.
Yöntem, hemen hemen her malzeme bileşiminde, dönel simetrik parçalar üzerinde tekrarlanabilir bir şekilde yüksek yüzey kalitelerinin elde edilmesini mümkün kılar.
Yüzeyin yapısı mikro aralıkta iyileştirilmiştir - 0.004 Ram Ra'ya kadar.
Süper bitirme işlemi, kullanıcının hemen hemen her türlü yüzey kaplaması ve pürüzsüzleştirmesini sağlar, çünkü sadece pürüzlülük tepeleri çıkarılır.
Sonuç olarak, iş parçası üzerinde hiçbir geometri değişikliği meydana gelmez.
Yöntem, hemen hemen her malzeme bileşiminde, dönel simetrik parçalar üzerinde tekrarlanabilir bir şekilde yüksek yüzey kalitelerinin elde edilmesini mümkün kılar.
Yüzeyin yapısı mikro aralıkta iyileştirilmiştir - 0.004 Ram Ra'ya kadar.
Süper bitirme işlemi, kullanıcının hemen hemen her türlü yüzey kaplaması ve pürüzsüzleştirmesini sağlar, çünkü sadece pürüzlülük tepeleri çıkarılır.
Sonuç olarak, iş parçası üzerinde hiçbir geometri değişikliği meydana gelmez.
çapak alma
Çapak alma, delme, frezeleme gibi istenmeyen malzeme birikimlerinin giderilmesidir veya
Sondaj ortaya çıkıyor.
süreç
Çapak alma, genellikle 2 işlem adımına bölünür. (Yükseltilmiş) primer çapağın çıkarılması ve sekonder çapağın çıkarılması ve istenirse kenarların yuvarlanması. İş parçası geometrisi izin verirse, birincil çapak genellikle zımpara kayışıyla veya aşındırıcı aşındırıcı fırçalarla çıkarılır.
Bu genellikle ikincil bir sırt oluşturur, çünkü işlenecek malzemenin bir kısmı kenardan itilir. Bir sonraki adımda, ikincil çapak, Scotch fırçaları veya diğer aşındırıcı fırçalama araçları kullanılarak giderilir. Buna göre, orijinal iş parçası geometrisi geri yüklenir.
Bu durumda iş parçası çapaksız, ancak yine de keskin kenarlı. Sık sık, aynı iş adımında bir kenar yuvarlama elde edilmelidir (örneğin, parçaları kullanırken yaralanma riskini dışlamak için). Genellikle teknik nedenlerden dolayı kenarların yuvarlanması gerekir. Örneğin, kabloları veya laboratuar eldivenlerini korumak için. Yüzey-toprak parçaları, örneğin sinterlenmiş metal parçalar için, tanımlanmış bir kenar yuvarlama genellikle gereklidir. Bu yöntemle, 0.02 mm'ye kadar toleranslar elde edilebilir.
Bu genellikle ikincil bir sırt oluşturur, çünkü işlenecek malzemenin bir kısmı kenardan itilir. Bir sonraki adımda, ikincil çapak, Scotch fırçaları veya diğer aşındırıcı fırçalama araçları kullanılarak giderilir. Buna göre, orijinal iş parçası geometrisi geri yüklenir.
Bu durumda iş parçası çapaksız, ancak yine de keskin kenarlı. Sık sık, aynı iş adımında bir kenar yuvarlama elde edilmelidir (örneğin, parçaları kullanırken yaralanma riskini dışlamak için). Genellikle teknik nedenlerden dolayı kenarların yuvarlanması gerekir. Örneğin, kabloları veya laboratuar eldivenlerini korumak için. Yüzey-toprak parçaları, örneğin sinterlenmiş metal parçalar için, tanımlanmış bir kenar yuvarlama genellikle gereklidir. Bu yöntemle, 0.02 mm'ye kadar toleranslar elde edilebilir.
uygulamaları
Zımbalama ve lazer parçalar, ince parçalar, öğütülmüş ve delinmiş borular ve çubuklar, sinter parçalar, öğütülmüş parçalar, jantlar. Örneğin, sızdırmazlık plakaları, fittingler, trim şeritleri, debriyaj plakaları gibi mağaza montajında kullanılır.
malzemeler
Paslanmaz çelik, çelik, alaşımlı çelikler, bakır, pirinç, alüminyum.
özellik
Uygulamaya göre seçilen agrega ve aletlerin kullanılmasıyla, hem yüzey hem de kenar yuvarlama tam olarak elde edilecek özelliklere karşılık gelir.
sertleştirme
Sertleştirme, iş parçası yüzeyinin, örneğin dış etkenlere, özellikle de şok veya sürtünme gibi mekanik yüklere karşı direncini arttırmaya yönelik bir yöntemdir.
süreç
Sertleştirme iş parçasının aşınmasını azaltır. Çelik çubukların yüzeyini sertleştirmek için çok etkili bir yöntem, indüksiyon sertleştirme işlemi kullanılarak sertleştirilir.
Yüksek frekanslı alternatif akım endüksiyon bobinleri girdap akımları oluşturur ve iş parçasının yüzeyine ısı getirir. Kullanılan indüksiyon bobinlerinin tipi, gerekli sertleşme derinliğine, çapa ve verim hızına eşleştirilir. 900 ° C'ye ısıtılan iş parçası, taşınan tesiste sabit bir hızda düzgün şekilde dönüyor.
Isıtılmış tabakanın kalınlığı yaklaşık 1 mm ila 3 mm arasındadır. Isıtmadan hemen sonra, iş parçası bir emülsiyon veya suyla söndürülür. Otomatik olarak kontrol edilen duşlar, soğutma ortamını iş parçasına enjekte eder. Elde edilen buhar, makinenin üzerinde düzenlenmiş bir emme ünitesi vasıtasıyla uzaklaştırılır.
Yüksek frekanslı alternatif akım endüksiyon bobinleri girdap akımları oluşturur ve iş parçasının yüzeyine ısı getirir. Kullanılan indüksiyon bobinlerinin tipi, gerekli sertleşme derinliğine, çapa ve verim hızına eşleştirilir. 900 ° C'ye ısıtılan iş parçası, taşınan tesiste sabit bir hızda düzgün şekilde dönüyor.
Isıtılmış tabakanın kalınlığı yaklaşık 1 mm ila 3 mm arasındadır. Isıtmadan hemen sonra, iş parçası bir emülsiyon veya suyla söndürülür. Otomatik olarak kontrol edilen duşlar, soğutma ortamını iş parçasına enjekte eder. Elde edilen buhar, makinenin üzerinde düzenlenmiş bir emme ünitesi vasıtasıyla uzaklaştırılır.
uygulamaları
Sürekli sertleştirme, hidrolik silindirlerin, bilyalı vidaların ve diğer dönme simetrik metalik bileşenlerinin yüzeyini sertleştirmek için kullanılır.
malzemeler
10-200 mm çaplı metalik, silindirik iş parçaları.
özellik
Sürekli sertleşmede kullanılan LOESER teknolojisi, tüm iş parçası yüzeyinde eşit bir sertlik derinliği üretir. Aynı zamanda, iş parçasının spiral sertleşmesi ile termal bozulma riski en aza indirilir. Kesin işlem kontrolü ile birlikte bilgisayar kontrollü, iş parçalarının dönme hareketi, doğru ve tekrarlanabilir yüksek hacimli sonuçlar verir.
Krom kaplama geçmek
Krom kaplama işlemi normal olarak metalik bir iş parçasının krom kaplamalı galvanik kaplamadır.
süreç
Elektro-kimyasal bir işlemde, silindirik iş parçaları bir krom katmanla galvanik olarak kaplanır. Kromik asitli bir proses tankı üzerinde, çubuk üzerindeki krom tabakası spiral bir hareketle yatay olarak büyür.
İş parçalarının sistem içerisinde üniform dönme ve translasyon hareketi, çok homojen bir krom tabakası üretir.
Kaplamanın elde edilen hassasiyeti işlem sonrası azalır ve kaliteyi arttırır.
İş parçalarının sistem içerisinde üniform dönme ve translasyon hareketi, çok homojen bir krom tabakası üretir.
Kaplamanın elde edilen hassasiyeti işlem sonrası azalır ve kaliteyi arttırır.
uygulamaları
İş parçasına uygulanan krom tabakanın kalınlığı çok homojendir ve uygulamaya göre 10 ila 50 μm arasındadır.
malzemeler
Genellikle krom kaplama sistemlerimizde işlenen silindirik iş parçalarının çapı 16 - 200 mm'dir.
özellik
Yukarıda açıklanan işlem, iş parçalarının tamamen bir krom banyosuna batırıldığı geleneksel sistemlere kıyasla gerekli miktarda kromik asidi yaklaşık% 40'a indirir. Böylece, iş parçalarının uçlarında aşırı kenar birikmesi olmaz. Ekstraksiyon sistemleri için gereksinimler asgariye indirilir ve bu da önemli ölçüde maliyet tasarrufu sağlar. Bu yapı nedeniyle, bitkiler çok enerji verimlidir.
