Levigatura a nastro
La smerigliatura e lucidatura a nastro è un processo di finitura estremamente flessibile con un bordo di taglio non definito e che utilizza un grande numero di grani taglieti. A seconda della scelta dell'abrasivo, è possibile ottenere prestazioni di taglio molto elevate (fino a 1 mm o più per passaggio) ma anche superfici con finiture estremamente fini (Ra 0,1 e inferiori).
Processo
Il nastro abrasivo abrasivo è guidato principalmente da 2 rulli. Uno è chiamato rullo tendicinghia e l'altro è il rullo di contatto o ruota. La ruota di contatto viene azionata ed entra in contatto con il pezzo. La ruota di contatto preme l'abrasivo sul pezzo. A seconda dell'applicazione è possibile selezionare la durezza della ruota di contatto e la struttura della superfice.
L'influenza principale è data dall'abrasivo. La scelta della granulometria abrasiva dipende dall'applicazione, da grana P40 a P600 per le applicazioni più comuni o, in applicazioni speciali da grana P24 a P1200. Se è richiesta una rimozione più raffinata in un singola passata, è preferibile il sistema a più stazioni leviganti.
In alternativa, il risultato può essere ottenuto con passaggi multipli cambiando la grana abrasiva tra un passaggio ed il successivo. Bisogna prestare particolare attenzione nel determinare la sequenza dell'abrasivo per ottimizzarne la durata e i risultati di finitura. E' consigliato di evitare di selezionare grane troppo grosse nelle prime fasi in modo da ridurre al minimo la presenza di graffi profondi che non potranno essere rimossi dalle successive passate con grane più sottili.
Applicazioni
La levigatura e lucidatura a nastro sono entrambe utilizzate per migliorare la finitura di materiali e profili piani nonché barre, tubi, cilindri idraulici o pneumatici e a pressione; Assali, calandre, rulli; Componenti del motore, parti stampate e sinterizzate. Per rimuovere o levigare le incrostazioni, prima e dopo trattamenti di rivestimento.
Materiali
Acciaio inossidabile, acciaio, superleghe, rame, ottone, alluminio, titanio, zirconio, inconel, superfici cromate, incoloy, rivestimenti, ceramiche e materiali sintetici fino a tubi di carta e anime.
Particolarità
Vista la vasta gamma di materiali e grane per levigatura, questo metodo è ottimale sia per l'asportazione di grandi quantità di materiale sia per la rifinitura di precisione delle superfici con un eccellente grado di rugosità finale.
Superfinitura
La superfinitura e la microfinatura sono i migliori trattamenti superficiali nella gamma micrometrica per ottenere un grado superiore di rugosità. Il rapporto di contatto è notevolmente aumentato e la superficie di scorrimento è ottimizzata grazie alla capacità di creare una struttura superficiale incrociata che crea microscopiche tasche per l'olio. È possibile ottenere valori Ra fino a 0,004 μm.
Processo
Quindici anni fa la levigatura con finitura a pietra era il metodo più comune per ottenere una finitura superficiale di precisione. Oggigiorno la più efficiente Superfinitura ha stabilito un nuovo standard.
I ridotti tempi, la ripetibilità e precisione della finitura sono le caratteristiche di questo redditizio sistema di lavoro. La microfinitura raggiunge infatti risultati uniformi e consistenti sull'intera superficie del pezzo lavorato.Inoltre la superfinitura, detta anche microfinitura, aumenta la superficie portante e quindi la resistenza all'usura. Il materiale che viene rimosso durante la lavorazione è dell'ordine di pochi millesimi di millimetro.
La superfinitura rimuove il materiale amorfo, uno strato di cosiddetta pelle morbida con spessore da 0,002 a 0,008 mm, che viene creato, ad esempio, dalle elevate temperature di taglio durante la levigatura a pietra. L'operazione di levigatura viene eseguita con l'utilizzo rotoli di film microabrasivi.
I rotoli di film microabrasivi per superfinitura vanno da 15 a 50 metri e sono disponibili in grane da 0,1 a 100 micron. Lo svolgimento del rotolo è assicurato da un motore che ne regola la velocità. In questo modo la superficie abrasiva viene utilizzata una sola volta e assicura una perfetta costanza di finitura. La velocità di avanzamento del film è regolabile a seconda delle necessità della lavorazione. Il rotolo passa su un rullo di contatto in elastomero che oscilla sulla superficie e si muove lungo l'asse del pezzo in lavorazione.
Il rifornimento costante di nuovo film microabrasivo durante il processo di finitura consente di ottenere una finitura uniforme su tutta la superficie. L'interazione tra la frequenza di oscillazione impostata, l'avanzamento corretto dell'abrasivo di superfinitura e la velocità di rotazione del pezzo in lavorazione dà origine a una struttura superficiale a linee incrociate. Variando i parametri si può modificare la struttura superficiale della finitura. La superfinitura è eseguita con l'ausilio di refrigeranti o olio.
Tutte unità di superfinitura sono progettate come accessori per il macchinario primario così da poter essere installate su torni convenzionali o altri macchinari.
Applicazioni
La superfinitura è l'operazione finale dopo la rettifica, lucidatura e tornitura.
Ottimizza le superfici e riduce i tempi di lavorazione. Pertanto, le superfici pre-lavorate possono essere rifinite con un costo ridotto. Le applicazioni tipiche comprendono cilindri per stampa rotocalco, cilindri per la produzione di film plastici, cilindri di gomma, alberi di bilanciatura, sedi per cuscinetti, spinotti per pistoni, cilindri per stampanti, cilindri pneumatici, pistoni molle per gas, canotti per valvole, alberi della frizione, valvole a sfera, cilindri idraulici e aste per pistoni, cilindri incisi al laser.
Materiali
Metalli, rivestimenti in cromo duro e carburo di tungsteno, alluminio, rame, gomma, ceramiche, plastiche, leghe di nickel…
Particolarità
Diversamente da rettifica e lucidatura, la superfinitura crea una superficie con struttura a disegno incrociato.
Il metodo rende possibile ottenere superfici di alta qualità riproducibili su parti simmetriche rotanti di praticamente qualsiasi materiale.
A seconda delle necessità, la finitura superficie può essere migliorata nell'area micrometrica fino a 0,004 μm Ra.
Il processo di superfinitura consente all'utilizzatore di ottenere praticamente qualsiasi tipo di finitura superficiale in quanto vengono rimossi solo i picchi di rugosità.
Come risultato, non vi saranno modifiche nella geometria del manufatto.
Sbavatura
La sbavatura è la rimozione degli accumuli indesiderati di materiali che derivano dallo stampaggio, fresatura o foratura.
Processo
Il processo di sbavatura è solitamente suddivisio in 2 fasi. Rimozione delle bave primarie (le più sollevate) e rimozione delle bave secondarie e, se desiderato, l'arrotondamento dei bordi. La sbavatura primaria, se lo consente la geometria del pezzo in lavorazione, viene solitamente rimossa con un nastro abrasivo o dei dischi abrasivi aggressivi o tramite l'utilizzo di spazzole.
La smerigliatura, spesso, crea delle bave secondarie in quanto una parte del materiale in lavorazione viene spinto oltre il bordo del manufatto. Nella fase successiva, la bava secondaria viene rimossa utilizzando delle spazzole o altri strumenti abrasivi. Di conseguenza, la geometria originale del pezzo viene ripristinata.
Il manufatto è a questo punto sbavato ma presenta ancora spigoli taglienti. Se richiesto, l'arrotondamento degli spigoli può essere eseguito nello stesso step di lavorazione con la corretta scelta di spazzole e parametri (ad esempio per prevenire infortuni quando si maneggiano i manufatti). Spesso, l'arrotondamento dei bordi viene richiesto per ragioni tecniche, ad esempio per salvaguardare cablaggi o guanti da laboratorio. Per le parti con una finitura superficiale, ad es: parti in metallo sinterizzate, è spesso richiesto un arrotondamento dei bordi. Con questo metodo, è possibile raggiungere tolleranze fino a 0,02 mm.
Applicazioni
Punzonature, stampaggio e parti tagliate al laser, rivestimenti di precisione, tubi e aste fresate e forate, parti sinterizzate, parti fresate, cerchi per automobili, piastre di tenuta, raccordi, listelli decorativi, dischi frizione, ecc.
Materiali
Acciaio inossidabile, acciaio, leghe speciali, rame, ottone, alluminio, materiali sinterizzati…
Particolarità
Mediante l'utilizzo di stazioni di levigatura e macchinari planetari - accuratamente selezionati per la specifica applicazione - sia la sbavatura che l'arrotondamento degli spigoli corrisponderanno perfettamente alle specifiche richieste.
Tempra per induzione
La tempra è un metodo per incrementare la durezza e resistenza superficiale dei manufatti con lo scopo di migliorarne la durabilità, resistenza all'usura, all'abrasione e alle intaccature. Tutto ciò è di fondamentale importanza per materiali quali le aste per cilindri idraulici.
Processo
La tempratura rallenta il grado di usura del manufatto. Un metodo molto efficiente di tempra, usato per la superficie di barre in acciaio, è il processo a induzione.
Le bobine per induzione a corrente alternata e ad alta frequenza generano correnti parassite che riscaldano la superficie del manufatto. Il tipo di bobine di induzione che viene utilizzato è selezionato in funzione della profondità di tempra richiesta, al diametro del pezzo e alla velocità di produzione. Il pezzo riscaldato a 900 ° C ruota uniformemente e a velocità costante.
Lo spessore dello strato riscaldato si attesta in un range che va da 1 a 3 mm. Immediatamente dopo il riscaldamento, il manufatto viene temprato mediante l'utilizzo di emulsioni o acqua. Spruzzatori a controllo automatico erogano il fluido di raffreddamento sul pezzo. I vapori derivanti dal processo vengono rimossi da aspiratori installati sopra al macchinario. Un'ulteriore tempra a induzione viene utilizzata per regolare lo stress del materiale.
Applicazioni
Il processo di tempra in continuo viene utilizzato per la tempra delle superfici di barre e cilindri idraulici, viti a sfere e altri componenti cilindrici.
Materiali
Metalli, manufatti cilindrici con diametri tra 10 e 200mm
Particolarità
La tecnologia LOESER utilizzata nella tempra ad induzione continua produce una durezza con profondità uniforme su tutta la superficie dei manufatti. Allo stesso tempo, il rischio di distorsione termica (piegatura) viene minimizzato grazie all'indurimento a spirale del pezzo. Il movimento di rotazione e traslazione controllato dai computer che, combinato con un preciso controllo di processo, fornisce risultati accurati e riproducibili anche su elevati volumi di produzione.
Cromatura in linea
La cromatura in continuo è il processo di rivestimento galvanico di un manufatto metallico al quale viene applicato un rivestimento in cromo duro.
Processo
In un processo elettro-chimico, i manufatti cilindrici sono rivestiti galvanicamente con uno strato di cromo. La barra attraversa un il bagno di cromo con un moto spirale orizzontale. In questo modo, lo strato di cromo si inspessice con precisione sull'intera circonferenza e lunghezza.
La rotazione e il movimento traslatorio uniforme attraverso il sistema garantiscono una cromatura omogenea del pezzo.
La precisione raggiunta da questa operazione riduce la i tempi di post-lavorazione e aumenta la qualità del pezzo.
Applicazioni
Lo spessore dello strato di cromo sul pezzo è estremamente omogenea e, a seconda dell'applicazione, può variare da 10 a 50 micron.
Materiali
Acciaio, acciaio inossidabile, metalli con diametri da 16 a 200 mm.
Particolarità
Paragonato ai sistemi tradizionali, che vedono i manufatti immersi in bagni di cromo, il processo descritto sopra riduce di circa il 40% la quantità di acido cromico necessaria al completamento del processo. Pertanto, non vi è neppure un eccessivo accumulo di materiale sui bordi alle estremità dei pezzi. I requisiti per i sistemi di estrazione sono ridotti al minimo, il che comporta notevoli risparmi sui costi. Grazie a questi vantaggi, i nostri sistemi sono estremamente efficienti dal punto di vista energetico.
