Emisage à bande
La rectification par bande est un processus de coupe extrêmement flexible avec une arête de coupe non définie. Selon le choix de l'abrasif, des performances de coupe très élevées (jusqu'à 1 mm) mais également des surfaces extrêmement fines peuvent être obtenues (Ra 0.1).
Processus
Lors de l'émerisage à bande, une bande abrasive sans fin est généralement guidée sur deux rouleaux. Ceux-ci sont appelés roue de contact et galet tendeur. La roue de contact est entraînée et réalise le contact avec la pièce à usiner. Elle est vulcanisé et rainuré en fonction de l'application dans une dureté Shore spécifique. L'abrasif utilisé sur la pièce constitue l'influence la plus significative sur l'enlèvement de matière et la rugosité de surface.
En fonction de l'application, les tailles de grains vont généralement de K40 à K600, voire de K24 à plus de K1200 dans certaines applications.
Si un enlèvement de matière importants doit être réalisé et qu'une surface fine doit être obtenue, cette opération est effectuée sur plusieurs stations ou alternativement sur plusieurs passes avec des bandes abrasives différentes. Il faut veiller à éviter au maximum de sauter plus d'une taille de grain, sinon des rainures plus profondes dans les pièces à usiner ne seront pas complètement émerisées.
Applications
L'émerisage à bandes trouve son utilisation à la fois dans le traitement de matériaux plats et de profils ainsi que dans la fabrication de tiges et de tubes. Cylindres hydrauliques, pneumatiques et à pression; Essieux, roues et rouleaux; Composants de moteur, pièces estampées et frittées; Enlèvement calamine; Le traitement avant et après revêtement.
Matériaux
Acier inoxydable, acier, aciers alliés, cuivre, laiton, aluminium, zirconium, surfaces chromées, revêtements, céramique et matières synthétiques jusqu'aux tubes en papier.
Particularité
En raison de la large gamme de supports abrasifs, ce procédé convient aussi bien pour l’enlèvement important de matière que pour la production de surfaces très fines avec d’excellentes valeurs de rugosité.
Superfinition
La superfinition est le traitement de surface le plus fin dans la gamme des μ pour améliorer la rugosité. Le pourcentage de portance est augmenté et les couches de glissement sont optimisées par le polissage croisé comme au rodage. Des valeurs de Ra allant jusqu'à 0,004 peuvent être atteintes.
Processus
La rectification par meule était il y a quinze ans la mesure de toutes les choses dans la finition de surface précise, de même que la superfinition
(Rodage) établit de nouvelles normes aujourd'hui.
Des temps d'usinage réduits et des surfaces précises résultent de cette finition économique. Le processus permet d'obtenir une finition uniforme et non collante sur toute la surface. Superfinish augmente le pourcentage de portage et donc la résistance à l'usure.
L'enlèvement de matière est de l'ordre de quelques millièmes de millimètre. La superfinition supprime la structure du matériau amorphe, appelée peau douce. La couche de peau douce épaisse de 0,002 à 0,008 mm est créée, par exemple, par les températures de coupe élevées lors du meulage à la pierre. Le traitement de surface est effectué à l'aide de bandes abrasives de superfinition. Celles-ci ont une longueur de 15 à 50 m et sont disponibles dans des tailles de grains de 0,1 à 100 µm. Le déroulement de la bande est effectué par un moteur à vitesse variable.
L'avance est réglable. La bande passe sur un rouleau presseur en élastomère qui oscille le long de l'axe de la pièce à la surface de la pièce. L'approvisionnement continu en nouveaux abrasifs permet d'obtenir une finition de surface lisse et sans amorce sur toute la surface.
L'interaction de la fréquence d'oscillation définie, de l'alimentation correcte du dispositif superfinition et de la vitesse de la pièce à usiner permet d'obtenir la finition souhaitée. Le polissage est effectué à l'aide d'eau, d'huile ou en ajoutant une émulsion refroidissante.
Toutes les unités sont conçues comme un accessoire de machine, de sorte que les avantages de la méthode peuvent être obtenus même avec sur tours conventionnels.
Applications
La superfinition complète les procédures de meulage à la pierre et de tournage dur.
Il optimise les surfaces et réduit le temps de traitement. Ainsi, les surfaces pré-usinées peuvent être finies à moindre coût. Les applications typiques incluent les rouleaux de gravure, les rouleaux de film, les rouleaux de caoutchouc, les axes culbuteurs, les sièges de roulement, les surfaces d'étanchéité, les tiges de piston, les rouleaux de copie, les pistons pneumatiques, les pistons à gaz, les tiroirs à soupapes, les arbres à cames, les vannes à bille et les axes d'impression.
Matériaux
Métaux, revêtements de carbure de chrome et de tungstène, carbure cémenté, aluminium, cuivre, caoutchouc, céramique, plastiques et alliages de nickel.
Particularité
Contrairement au polissage, Superfinish crée une structure à coupe croisée sur la surface du matériau usiné.
Le procédé permet d’obtenir des qualités de surface élevées de manière reproductible sur des pièces symétriques en rotation avec pratiquement toutes les compositions de matériaux.
La structure de la surface est améliorée dans la gamme des micro - Ra jusqu’à 0,004 µm.
Le processus de super finition permet à l'utilisateur de réaliser pratiquement tout type de finition et de lissage de surface, car seuls les pics de rugosité sont supprimés.
En conséquence, aucun changement de géométrie ne se produit sur la pièce.
Le procédé permet d’obtenir des qualités de surface élevées de manière reproductible sur des pièces symétriques en rotation avec pratiquement toutes les compositions de matériaux.
La structure de la surface est améliorée dans la gamme des micro - Ra jusqu’à 0,004 µm.
Le processus de super finition permet à l'utilisateur de réaliser pratiquement tout type de finition et de lissage de surface, car seuls les pics de rugosité sont supprimés.
En conséquence, aucun changement de géométrie ne se produit sur la pièce.
Ebavurage
L’ébavurage consiste à éliminer les accumulations de matériaux indésirables telles que produites lors du poinçonnage, le fraisage ou le perçage.
Processus
L'ébavurage est généralement divisé en 2 étapes. Enlèvement de la bavure primaire (soulevée) et enlèvement de la bavure secondaire et, si nécessaire, arrondi des arêtes. Si la géométrie de la pièce à usiner le permet, la bavure principale est généralement éliminée à l'aide d'une bande abrasive ou de brosses abrasives agressives.
Cela crée souvent une bavure secondaire, car une partie du matériau à usiner est poussée sur le bord. Dans l'étape suivante, la bavure secondaire est éliminée à l'aide de brosses Scotch ou d'autres outils de brossage abrasifs. En conséquence, la géométrie d'origine de la pièce est restaurée.
Cela crée souvent une bavure secondaire, car une partie du matériau à usiner est poussée sur le bord. Dans l'étape suivante, la bavure secondaire est éliminée à l'aide de brosses Scotch ou d'autres outils de brossage abrasifs. En conséquence, la géométrie d'origine de la pièce est restaurée.
Dans ce cas, la pièce est exempte de bavure, mais reste toujours tranchante. Souvent, les arêtes doivent être arrondis au cours de la même étape de travail (par exemple, afin d’exclure les risques de blessures lors de la manipulation des pièces). Souvent, l'arrondi des bords est également requis pour des raisons techniques. Par exemple, pour protéger les câbles ou les gants de laboratoire. Pour les pièces surfacées, par exemple les pièces métalliques frittées, il est souvent nécessaire d'arrondir les bords. Avec cette méthode, des tolérances allant jusqu'à 0,02 mm peuvent être atteintes.
Applications
Pièces de poinçonnage et laser, pièces découpées finement, tubes et tiges fraisés et percés, pièces frittées, pièces fraisées, jantes. Utilisé par exemple dans les équipements de magasins comme plaques d'étanchéité, raccords, baguettes décoratives, disques d'embrayage.
Matériaux
Acier inoxydable, acier, aciers alliés, cuivre, laiton, aluminium.
Particularité
Grâce à l'utilisation de machines et d'outils - sélectionnés en fonction de l'application - les arrondis de surface et d'arête correspondent exactement aux spécifications à atteindre.
Trempe par induction
La trempe par induction est un procédé permettant d’accroître la résistance de la surface des pièces à traiter, par exemple, aux influences extérieures, en particulier aux contraintes mécaniques telles que les chocs ou les frottements.
Processus
La trempe réduit l'usure de la pièce. Une méthode très efficace pour durcir la surface des barres d'acier consiste à polymériser en profondeur en utilisant le processus dela trempe par induction.
Les bobines d'induction de courant alternatif haute fréquence génèrent des courants de Foucault et apportent de la chaleur à la surface de la pièce. Le type de bobines d'induction utilisé est adapté à la profondeur de trempe requise, au diamètre et à la vitesse de traitement. La pièce chauffée à 900 ° C tourne uniformément à une vitesse constante dans l'installation transportée.
L'épaisseur de la couche chauffée est dans la gamme d'environ 1 mm à 3 mm. Immédiatement après le chauffage, la pièce à travailler est trempée avec une émulsion ou de l'eau. Les douches à commande automatique injectent un fluide de refroidissement sur la pièce à travailler. La vapeur résultante est évacuée au moyen d’une unité d’aspiration disposée au-dessus de la machine.
Les bobines d'induction de courant alternatif haute fréquence génèrent des courants de Foucault et apportent de la chaleur à la surface de la pièce. Le type de bobines d'induction utilisé est adapté à la profondeur de trempe requise, au diamètre et à la vitesse de traitement. La pièce chauffée à 900 ° C tourne uniformément à une vitesse constante dans l'installation transportée.
L'épaisseur de la couche chauffée est dans la gamme d'environ 1 mm à 3 mm. Immédiatement après le chauffage, la pièce à travailler est trempée avec une émulsion ou de l'eau. Les douches à commande automatique injectent un fluide de refroidissement sur la pièce à travailler. La vapeur résultante est évacuée au moyen d’une unité d’aspiration disposée au-dessus de la machine.
Applications
La trempe continue sert à durcir la surface des cylindres hydrauliques, des vis à billes et d'autres composants métalliques à symétrie de révolution.
Matériaux
Pièces métalliques cylindriques avec des diamètres de 10 à 200 mm.
Particularité
La technologie LOESER utilisée pour la trempe continu produit une profondeur de dureté uniforme sur toute la surface de la pièce. Dans le même temps, le risque de déformation thermique est minimisé par le durcissement en spirale de la pièce. Les mouvements de rotation et de translation des pièces commandés par automate, associés à un contrôle de processus précis, permettent d'obtenir des résultats précis et reproductibles en volume élevé.
Chromage en ligne
Le procédé de chromage est le revêtement galvanique d'une pièce normalement métallique avec un revêtement de chrome.
Processus
Dans un processus électrochimique, les pièces cylindriques sont galvanisées avec une couche de chrome. Sur une cuve de traitement avec de l'acide chromique, la couche de chrome sur la tige croît horizontalement dans un mouvement en spirale.
Le mouvement de rotation et de translation uniforme des pièces à travers le système produit une couche de chrome très homogène.
La précision obtenue du revêtement réduit le post-traitement et augmente la qualité.
Le mouvement de rotation et de translation uniforme des pièces à travers le système produit une couche de chrome très homogène.
La précision obtenue du revêtement réduit le post-traitement et augmente la qualité.
Applications
L'épaisseur de la couche de chrome appliquée sur la pièce est très homogène et se situe, selon l'application, entre 10 et 50 µm.
Matériaux
Les pièces cylindriques habituellement traitées dans nos systèmes de chromage ont un diamètre de 16 à 200 mm.
Particularité
Le procédé décrit ci-dessus réduit la quantité requise d'acide chromique à environ 40% par rapport aux systèmes classiques dans lesquels les pièces sont complètement immergées dans un bain de chrome. Ainsi, il n'y a pas d'accumulation excessive de bords aux extrémités des pièces. Les exigences relatives aux systèmes d'extraction sont minimisées, ce qui entraîne des économies de coûts considérables. Grâce à cette structure, les installations consomment très peu d'énergie.
