Kontakt
555-555-5555
mymail@mailservice.com
Szlifowanie taśmowe
Szlifowanie taśmowe to wyjątkowo elastyczny proces szlifowania. W zależności od wyboru materiału ściernego, można osiągnąć bardzo wysoką wydajność usuwania metalu (do 1 mm), ale także wyjątkowo dobrą jakość powierzchni (Ra 0,1).
Proces
Podczas procesu szlifowania bezkońcowa taśma szlifierska przemieszcza się między 2 rolkami. Jedna z rolek to rolka kontaktowa a druga jest rolką napinającą pas szlifierski. Rolka kontaktowa jest napędzana przez silnik i ma bezpośredni kontakt z detalem obrabianym. Rolka ta jest gumowana (gładka lub rowkowana) i dobierana jest odpowiednia twardość Shore'a w zależności od wymaganego efektu obróbki. Największy wpł
Wielkość ziarna pasów szlifierskich dobiera się w zależności od zastosowania i mieszczą się one w zakresie od K40 do K600, w niektórych aplikacjach nawet od K24 do K1200.
Jeżeli usunięty ma zostać znaczny naddatek materiału a jednocześnie uzyskana drobna powierzchnia, proces odbywa się na kilku stacjach szlifierskich lub alternatywnie w kilku przejściach z różnymi typami taśm szlifierskich. Ważne, aby wielkość ziarna pasa szlifierskiego w kolejnym przejściu była o jeden stopień drobniejsza od poprzedniego, aby usunąć rysy po poprzednim pasie szlifierskim.
Aplikacje
Szlifowanie taśmowe stosuje się zarówno w obróbce materiału płaskiego oraz profili, jak również rur i prętów, np. takich jak cylindry hydrauliczne i pneumatyczne, osie, wały i rury, elementy silnika, części wytłaczane i spiekane, usuwanie zgorzeliny, obróbka przed i po powlekaniu.
Materiały
Stal nierdzewna, stal, stale stopowe, miedź, mosiądz, aluminium, cyrkon, powierzchnie chromowane, powłoki, ceramika i syntetyki aż po rury papierowe.
Właściwość
Ze względu na szeroką gamę materiałów ściernych, proces ten nadaje się do usuwania dużej ilości naddatku materiału, jak również do osiągnięcia bardzo dokładnych powierzchni o doskonałych wartościach chropowatości powierzchni.
Superfinish
Superfinish to najdokładniejsza obróbka powierzchni w zakresie poprawy chropowatości μ. Zwiększony zostaje procent nośności, a warstwy ślizgowe są optymalizowane przez szlifowanie poprzeczne jak zwykle w procesie honowania. Dzięki obróbce superfinish można uzyskać wartości Ra do 0,004.
Proces
Piętnaście lat temu szlifowanie za pomocą ściernicy było jedyną możliwością precyzyjnego wykończenia powierzchni a obecnie jest to superfinish
(Microfinish) wyznacza dziś nowe standardy.
Zredukowane czasy obróbki i precyzyjna jakość powierzchni są wynikiem tego ekonomicznego procesu. Proces zapewnia równomierne, dokładne wykończenie całej powierzchni. Superfinish zwiększa procent nośności, a tym samym odporność na zużycie.
Usuwanie materiału jest rzędu kilku tysięcznych milimetra. Superfinish usuwa amorficzną strukturę materiału, tzw. miękką skórę. Miękka warstwa o grubości od 0,002 do 0,008 mm powstaje np. w wyniku wysokiej temperatury podczas procesu szlifowania. Obróbka powierzchni odbywa się za pomocą taśm szlifierskich. Mają one długość od 15 do 50 m i są dostępne w wielkości ziarna od 0,1 do 100 μm. Przesuw taśmy odbywa się za pomocą silnika elektrycznego.
Podawanie taśmy szlifierskiej jest regulowane bezstopniowo. Taśma przechodzi nad rolką dociskową wykonaną z elastomeru, która porusza się oscylująco wzdłuż osi przedmiotu na powierzchni przedmiotu obrabianego. Ciągłe dostarczanie nowych ziaren ściernych zapewnia równomierne wykończenie powierzchni.
Współdziałanie ustawionej częstotliwości oscylacji, prawidłowego posuwu urządzenia superfinish i prędkości obrabianego przedmiotu obrabianego, daje pożądaną mikrostrukturę powierzchni. Proces szlifowania przeprowadza się na mokro przy pomocy wody, oleju lub przez dodanie emulsji chłodzącej.
Wszystkie urządzenia są zaprojektowane jako przystawki maszynowe, dzięki czemu proces można przeprowadzić nawet na konwencjonalnych tokarkach.
Aplikacje
Superfinish uzupełnia procesy szlifowania za pomocą ściernicy oraz twardego toczenia.
Optymalizuje powierzchnie i skraca czas obróbki. W ten sposób wstępnie obrobione powierzchnie mogą być szybko i ekonomicznie wykończone. Typowe zastosowania to walce poligraficzne, walce do folii, rolki gumowe, wały, tłoczyska, powierzchnie uszczelniające, sprężyny gazowe, wałki popychaczy, zawory kulowe, osie drukarek.
Materiały
Metale, twarde powłoki chromowe i wolframowe, węglik spiekany, aluminium, miedź, guma, ceramika, tworzywa sztuczne i stopy niklu.
Właściwość
W przeciwieństwie do polerowania, superfinish tworzy strukturę krzyżową na powierzchni przedmiotu obrabianego.
Metoda ta pozwala uzyskać powtarzalnie wysoką jakość powierzchni na obrotowo symetrycznych częściach, na praktycznie dowolnym materiale.
Chropowatość powierzchni jest poprawiona w zakresie do 0,004 μm Ra.
Proces dogładzania pozwala osiągnąć praktycznie każdy rodzaj wykończenia powierzchni i wygładzania, ponieważ usuwane są tylko wierzchołki chropowatości.
W rezultacie na obrabianym detalu nie występują żadne zmiany geometrii.
Gratowanie
Gratowanie polega na usunięciu niepożądanych nagromadzeń materiału, które powstały w wyniku tłoczenia, frezowania lub wiercenia.
proces
Gratowanie jest zazwyczaj podzielone na 2 etapy procesu. Usunięcie zadzioru wstępnego i usunięcie zadzioru wtórnego oraz często również zaokrąglenie krawędzi. Zadziory, jeśli pozwala na to geometria obrabianego przedmiotu, są zwykle usuwane za pomocą taśmy szlifierskiej lub agresywnych szczotek ściernych.
Zadziory wtórne powstają podczas obróbki wiórowej, kiedy narzędzie wypycha grat na zewnątrz. Są one usuwane za pomocą szczotek typu scotch lub innych szczotkowych narzędzi ściernych. Obróbka ta przywraca oryginalną geometrię przedmiotu obrabianego.
W tym przypadku obrabiany przedmiot jest bez zadziorów, ale nadal ma ostre krawędzie. Często w tym samym etapie pracy należy uzyskać zaokrąglenie krawędzi np. w celu wykluczenia ryzyka obrażeń podczas obsługi części. Często zaokrąglanie krawędzi jest również wymagane z przyczyn technicznych, np. aby chronić kable lub rękawice laboratoryjne. W przypadku części szlifowanych na płasko, np. spiekanych części metalowych, często wymagane jest określone zaokrąglenie krawędzi. Dzięki tej metodzie można osiągnąć tolerancje zaokrąglenia krawędzi do 0,02 mm.
Aplikacje
Części tłoczone i po cięciu laserem, części wykrawane, frezowane i wiercone rury i pręty, spieki, części frezowane, felgi. Stosowane np. do płyt uszczelniających, okuć, listew ozdobnych, tarcz sprzęgła.
Materiały
Stal nierdzewna, stal, stale stopowe, miedź, mosiądz, aluminium.
Właściwość
Dzięki zastosowaniu odpowiednich maszyn i narzędzi, które są wybierane zgodnie z przeznaczeniem, osiągamy odpowiednią jakość powierzchni jak również zaokrąglanie krawędzi, które odpowiadają dokładnie specyfikacjom, które należy osiągnąć.
Hartowanie
Hartowanie to metoda zwiększania odporności powierzchni detali, na przykład na wpływy zewnętrzne, w szczególności obciążenia mechaniczne, takie jak uderzenia lub tarcie.
Proces
Hartowanie zmniejsza zużycie detali. Jedną z bardzo skutecznych metod utwardzania powierzchni prętów stalowych jest utwardzanie na wskroś za pomocą procesu hartowania indukcyjnego.
Cewki indukcyjne prądu przemiennego wysokiej częstotliwości wytwarzają prądy wirowe i doprowadzają ciepło do powierzchni przedmiotu obrabianego. Rodzaj cewek indukcyjnych jest dostosowany do wymaganej głębokości hartowania, twardości, średnicy i prędkości przejścia. Podgrzany do temperatury 900 ° C przedmiot obrabiany jest transportowany równomiernie, obracając się przez system urządzeń ze stałą prędkością.
Grubość ogrzanej warstwy jest w zakresie około 1 mm do 3 mm. Natychmiast po podgrzaniu przedmiot obrabiany chłodzony jest emulsją lub wodą. Automatyczny system chłodzenia natryskuje medium chłodzące na obrabiany przedmiot. Powstała para jest usuwana za pomocą urządzenia odciągowego umieszczonego nad maszyną.
Aplikacje
Ciągłe hartowanie służy do utwardzenia powierzchni cylindrów hydraulicznych, śrub kulowych i innych obrotowo symetrycznych elementów metalowych.
Materiały
Elementy metalowe, cylindryczne o średnicy 10-200 mm.
Właściwość
Technologia LOESER stosowana do ciągłego hartowania, zapewnia jednolitą twardość na całej powierzchni przedmiotu obrabianego. Jednocześnie minimalizuje się ryzyko odkształceń termicznych poprzez spiralne utwardzenie obrabianego przedmiotu. Sterowany komputerowo ruch obrotowy i przesuwu detali obrabianych w połączeniu z precyzyjną kontrolą procesu, zapewniają dokładne i powtarzalne wyniki oraz bardzo dużą wydajność.
Chromowanie przelotowe
Przelotowy proces chromowania jest procesem nakładania powłoki chromowej na metalowy przedmiot obrabiany.
Proces
W procesie elektrochemicznym cylindryczne elementy są galwanicznie powlekane warstwą chromu. Nad zbiornikiem procesowym z kwasem chromowym warstwa chromu narasta poziomo w ruchu spiralnym.
Dzięki równomiernemu obrotowi i ruchowi posuwistowemu przedmiotów obrabianych przez system, powstaje bardzo jednorodna warstwa chromu.
Dzięki równomiernemu obrotowi i ruchowi posuwistowemu przedmiotów obrabianych przez system, powstaje bardzo jednorodna warstwa chromu.
Osiągnięta dokładność powłoki zmniejsza konieczność poprawek oraz zwiększa jakość.
Aplikacje
Grubość nałożonej warstwy chromu na przedmiot obrabiany jest bardzo jednolita i w zależności od zastosowania wynosi od 10 do 50 μm.
Materiały
Cylindryczne elementy obrabiane zwykle obrabiane w naszych systemach chromowania mają średnice od 16 do 200 mm.
Właściwość
Opisany powyżej proces zmniejsza wymaganą ilość kwasu chromowego do około 40% w porównaniu do konwencjonalnych systemów, w których przedmioty obrabiane są całkowicie zanurzone w kąpieli chromowej. Tak więc nie ma nadmiernego nagromadzenia chromu na końcach przedmiotów obrabianych. Wymagania dotyczące systemów wyciągowych są zminimalizowane, co prowadzi do znacznych oszczędności. Ze względu na tę strukturę systemy są bardzo energooszczędne.
