ベルトループ
ベルト研削は、刃先が定義されていない非常に柔軟な切削プロセスです。研磨剤の選択に応じて、非常に高い切削性能（最大1 mm）だけでなく、非常に細かい表面も実現できます（Ra 0.1）。
プロセス
ベルト研削の際、エンドレスサンディングベルトは通常2つのローラーで行われます。これらはサポートローラー（サポートディスク）とプーリーと呼ばれています。支持ローラは駆動されて工作物と接触し、用途に応じて特定のショア硬度でガムを塗られ溝が付けられる。材料除去および表面粗さに対する最も重要な影響は、基材に使用される研磨剤です。
用途に応じて、粒径は典型的にはＫ４０からＫ６００の範囲であり、いくつかの用途ではＫ２４からＫ１２００を超えるまででさえある。
両方の重要な材料が除去されるべきでありそして微細な表面が達成されるべきであるならば、これはいくつかのステーションにわたって、あるいは異なる研磨ベルトを用いたいくつかのパスにわたって行われる。さもなければ工作物のより深い溝は完全に研削されないので、せいぜい１グレインレベルをスキップするように注意を払うべきである。
用途に応じて、粒径は典型的にはＫ４０からＫ６００の範囲であり、いくつかの用途ではＫ２４からＫ１２００を超えるまででさえある。
両方の重要な材料が除去されるべきでありそして微細な表面が達成されるべきであるならば、これはいくつかのステーションにわたって、あるいは異なる研磨ベルトを用いたいくつかのパスにわたって行われる。さもなければ工作物のより深い溝は完全に研削されないので、せいぜい１グレインレベルをスキップするように注意を払うべきである。
アプリケーション
ベルト研削は、平らな材料および異形材、ならびに油圧シリンダー、空気圧シリンダーおよび圧力シリンダーなどのバーおよびチューブの両方の加工において使用される。車軸、ローラー、ローラー。エンジン部品、打ち抜き部品および焼結部品。スケール除去塗装前後の加工。
材料
ステンレス鋼、鋼鉄、合金鋼、銅、真鍮、アルミニウム、ジルコニウム、クロム表面、コーティング、セラミック、合成紙など、紙管まで。
特殊性
広い範囲の研磨媒体のために、この方法は高い材料除去ならびに優れた粗さ値を有する非常に細かい表面を製造するために等しく適している。
超仕上げ
スーパーフィニッシュは、粗さを改善するためのμ範囲での最高級の表面処理です。通常のホーニングのようにクロスグラインディングにより、搬送率が増加し、滑り層が最適化されます。 ０．００４までのＲａ値を達成することができる。
プロセス
15年前、石の研削は精密な表面仕上げにおけるすべてのものの尺度でした。
（Microfinish honing）は今日新しい基準を設定しました。
機械加工時間の短縮と正確な表面は、この費用対効果の高い仕上げの結果です。このプロセスは、表面全体にわたって均一で不粘着性の仕上げを達成します。超仕上げは、担持率、ひいては耐摩耗性を高める。
材料の除去は数千分の1ミリメートルのオーダーです。超仕上げは、アモルファス材料構造、いわゆるソフトスキンを取り除きます。 ０．００２〜０．００８ｍｍの厚さの柔らかい表皮層は、例えば石材研削中の高い切削温度によって形成される。表面処理は超仕上げ研磨ベルトを使用して行われます。これらの長さは15〜50 mで、粒径は0.1〜100μmです。テープの巻き出しは速度制御モータによって行われる。
送りは無限に調整可能です。ベルトは、加工物の表面上で加工物の軸に沿って振動するように動くエラストマー製の加圧ローラを通過する。新しい研磨剤を連続的に供給することにより、表面全体にわたって滑らかでタックのない表面仕上げが達成されます。
設定された振動周波数、超仕上げ装置の正確な送りおよび機械加工されるべき工作物の速度の相互作用は所望のミクロセクションを作り出す。研磨粉砕は、水、油の助けを借りて、または冷却エマルジョンを添加することによって行われる。
すべてのユニットは機械アタッチメントとして設計されているので、この方法の利点は従来の旋盤でも達成することができる。
（Microfinish honing）は今日新しい基準を設定しました。
機械加工時間の短縮と正確な表面は、この費用対効果の高い仕上げの結果です。このプロセスは、表面全体にわたって均一で不粘着性の仕上げを達成します。超仕上げは、担持率、ひいては耐摩耗性を高める。
材料の除去は数千分の1ミリメートルのオーダーです。超仕上げは、アモルファス材料構造、いわゆるソフトスキンを取り除きます。 ０．００２〜０．００８ｍｍの厚さの柔らかい表皮層は、例えば石材研削中の高い切削温度によって形成される。表面処理は超仕上げ研磨ベルトを使用して行われます。これらの長さは15〜50 mで、粒径は0.1〜100μmです。テープの巻き出しは速度制御モータによって行われる。
送りは無限に調整可能です。ベルトは、加工物の表面上で加工物の軸に沿って振動するように動くエラストマー製の加圧ローラを通過する。新しい研磨剤を連続的に供給することにより、表面全体にわたって滑らかでタックのない表面仕上げが達成されます。
設定された振動周波数、超仕上げ装置の正確な送りおよび機械加工されるべき工作物の速度の相互作用は所望のミクロセクションを作り出す。研磨粉砕は、水、油の助けを借りて、または冷却エマルジョンを添加することによって行われる。
すべてのユニットは機械アタッチメントとして設計されているので、この方法の利点は従来の旋盤でも達成することができる。
アプリケーション
スーパーフィニッシュは、石の研削と硬い旋削の手順を補完します。
表面を最適化し、処理時間を短縮します。従って、予め機械加工された表面を安価に仕上げることができる。典型的な用途には、グラビアロール、フィルムロール、ゴムロール、ロッカーシャフト、ベアリングシート、シール面、ピストンロッド、コピーローラー、空気圧ピストン、ガススプリングピストン、バルブスプール、シフターシャフト、ボールバルブ、プリンター軸などがあります。
表面を最適化し、処理時間を短縮します。従って、予め機械加工された表面を安価に仕上げることができる。典型的な用途には、グラビアロール、フィルムロール、ゴムロール、ロッカーシャフト、ベアリングシート、シール面、ピストンロッド、コピーローラー、空気圧ピストン、ガススプリングピストン、バルブスプール、シフターシャフト、ボールバルブ、プリンター軸などがあります。
材料
金属、硬質クロムおよび炭化タングステンコーティング、超硬合金、アルミニウム、銅、ゴム、セラミック、プラスチックおよびニッケル合金。
特殊性
研磨とは異なり、超仕上げは機械加工された材料の表面にクロスカット構造を作成します。
この方法は、実質的に任意の材料組成で回転対称部品に再現可能に高い表面品質を達成することを可能にする。
表面の構造はミクロ範囲で改善されています - 最大0.004μmRa。
超仕上げプロセスは、粗さのピークだけが取り除かれるので、ユーザーは事実上あらゆるタイプの表面仕上げと平滑化を達成することができます。
その結果、ワークピースに形状変化は生じません。
この方法は、実質的に任意の材料組成で回転対称部品に再現可能に高い表面品質を達成することを可能にする。
表面の構造はミクロ範囲で改善されています - 最大0.004μmRa。
超仕上げプロセスは、粗さのピークだけが取り除かれるので、ユーザーは事実上あらゆるタイプの表面仕上げと平滑化を達成することができます。
その結果、ワークピースに形状変化は生じません。
バリ取り
バリ取りとは、パンチ、フライス加工などの材料の不要な堆積物を除去することです。 若しくは
掘削が発生します。
プロセス
バリ取りは通常2つの工程段階に分けられます。 （隆起した）一次バリの除去および二次バリの除去、ならびに必要に応じて縁部の丸め。工作物の幾何学的形状が許すならば、一次バリは通常サンディングベルトまたは積極的な研磨ブラシで除去される。
機械加工される材料の一部が縁を越えて押されるので、これはしばしば二次的な隆起を作り出す。次の工程では、スコッチブラシまたは他の研磨ブラシツールを使用して二次バリを除去する。したがって、元の加工物の幾何学的形状が復元される。
この場合、工作物はバリがありませんが、まだ鋭利な刃先です。多くの場合、エッジの丸み付けは同じ作業ステップで実行する必要があります（たとえば、部品を取り扱うときに怪我をする危険を排除するため）。技術的な理由から、エッジの丸みも必要になることがあります。たとえば、ケーブルや実験用手袋を保護するためです。焼結金属部品のような表面研削部品の場合、規定されたエッジ丸み付けがしばしば必要とされます。この方法では、最大0.02mmの公差を達成できます。
機械加工される材料の一部が縁を越えて押されるので、これはしばしば二次的な隆起を作り出す。次の工程では、スコッチブラシまたは他の研磨ブラシツールを使用して二次バリを除去する。したがって、元の加工物の幾何学的形状が復元される。
この場合、工作物はバリがありませんが、まだ鋭利な刃先です。多くの場合、エッジの丸み付けは同じ作業ステップで実行する必要があります（たとえば、部品を取り扱うときに怪我をする危険を排除するため）。技術的な理由から、エッジの丸みも必要になることがあります。たとえば、ケーブルや実験用手袋を保護するためです。焼結金属部品のような表面研削部品の場合、規定されたエッジ丸み付けがしばしば必要とされます。この方法では、最大0.02mmの公差を達成できます。
アプリケーション
パンチングおよびレーザー部品、ファインブランク部品、ミーリングおよびドリル加工されたパイプおよびロッド、焼結部品、ミルド部品、リム。シーリングプレート、建具、トリムストリップ、クラッチプレートなどの工場の建具で使用されます。
材料
ステンレス鋼、鋼鉄、合金鋼、銅、真鍮、アルミニウム。
特殊性
用途に応じて選択された骨材と工具を使用することにより、表面とエッジの丸み付けは達成される仕様に正確に対応します。
硬化
焼入れは、加工物の表面の、例えば外部の影響、特に衝撃や摩擦などの機械的負荷に対する抵抗を増大させる方法である。
プロセス
硬化はワークピースの磨耗を減らします。棒鋼の表面を硬化させる非常に効率的な方法の1つは、高周波焼入れプロセスを使用した完全硬化です。
高周波交流誘導コイルは渦電流を発生させてワークの表面に熱をもたらす。使用される誘導コイルの種類は、必要とされる焼入れ深さ、直径および処理速度に適合する。 900℃に加熱されたワークピースは、搬送されるプラントを通して一定の速度で均一に回転しています。
加熱層の厚さは、約１ｍｍから３ｍｍの範囲である。加熱直後に、加工物はエマルジョンまたは水で急冷される。自動制御されたシャワーがワークピースに冷却媒体を注入します。生じた蒸気は、機械の上方に配置された吸引装置によって除去される。
高周波交流誘導コイルは渦電流を発生させてワークの表面に熱をもたらす。使用される誘導コイルの種類は、必要とされる焼入れ深さ、直径および処理速度に適合する。 900℃に加熱されたワークピースは、搬送されるプラントを通して一定の速度で均一に回転しています。
加熱層の厚さは、約１ｍｍから３ｍｍの範囲である。加熱直後に、加工物はエマルジョンまたは水で急冷される。自動制御されたシャワーがワークピースに冷却媒体を注入します。生じた蒸気は、機械の上方に配置された吸引装置によって除去される。
アプリケーション
連続硬化は、油圧シリンダー、ボールねじ、その他の回転対称の金属部品の表面を硬化させるために使用されます。
材料
直径10〜200 mmの金属製の円筒形ワーク。
特殊性
連続硬化に使用されるLOESER技術は、ワークピース表面全体にわたって均一な硬度深さを生み出します。同時に、熱歪みの危険性は、工作物のらせん硬化によって最小にされる。精密なプロセス制御と組み合わされた工作物のコンピューター制御回転および並進移動は、正確かつ再現可能な大量の結果をもたらす。
合格クロムメッキ
クロムメッキプロセスは、クロムコーティングを施した通常金属製のワークピースの電気メッキです。
プロセス
電気化学プロセスでは、円筒形の加工物はクロム層で電気的にコーティングされます。クロム酸の入ったプロセスタンクの上では、ロッドのクロム層は水平方向にらせん状に成長します。
システムを通る工作物の均一な回転および並進運動は非常に均質なクロム層を生成する。
コーティングの達成された正確さは後処理を減らしそして質を高める。
システムを通る工作物の均一な回転および並進運動は非常に均質なクロム層を生成する。
コーティングの達成された正確さは後処理を減らしそして質を高める。
アプリケーション
加工物に適用されるクロム層の厚さは非常に均一であり、そして適用に依存して、１０〜５０μｍである。
材料
当社のクロムメッキシステムで通常加工されている円筒形ワークピースの直径は16 - 200 mmです。
特殊性
上述の方法は、工作物がクロム浴中に完全に浸漬されている従来のシステムと比較して、必要な量のクロム酸を約４０％まで減少させる。このようにして、工作物の端部に過度の縁部が形成されることはない。抽出システムの要件は最小限に抑えられ、これは大幅なコスト削減につながります。この構造のため、植物は非常にエネルギー効率が良いです。
